淬火方法的选择，主要以获得马氏体和减少内应力、工件变形和开裂为依据。常用的淬火方法有单介质淬火、双介质淬火、分级淬火和等温淬火。


1）单介质淬火


工件在一种介质中冷却，如水淬、油淬。优点是操作简单，易于实现机械化，应用广泛。缺点是只是一种冷却速度。


2）双介质淬火


工件先在较强冷却能力介质中冷却到300摄氏度左右，再在一种冷却能力较弱的介质中冷却，如先水淬后油淬，可有效减少马氏体转变的内应力，减少工件变形开裂的倾向，可用于形状复杂、截面不均匀的工件淬火。双介质淬火的缺点是难以掌握双介质转换的时刻，转换过早容易淬不硬，转换过迟又容易淬裂。为了克服这一缺点，发展了分级淬火法。



3）分级淬火


工件在低温盐浴或碱浴炉中淬火，盐浴或碱浴的温度在Ms点附件，工件在这一温度停留2-5min,然后取出空冷，这种冷却方式称为分级淬火。分级冷却的目的是使工件内外温度较均匀，同时进行马氏体转变，可以大减小淬火应力，防止变形开裂。分级温度以前都定在略高于Ms点，工件内外温度均匀以后，进入马氏体区。现在改进为略低于Ms点的温度分级。实践表明，在Ms点以下分级的效果更好。例如，高碳钢模具在160摄氏度的碱浴中分级淬火，既能淬硬，变形又小，所以应用广泛。



4）等温淬火


工件在等温盐浴中淬火，盐浴温度在贝氏体的下部（稍高于Ms)，工件等温停留较长时间，直到贝氏体转变结束，取出空冷。等温淬火用于中碳以上钢，目的是为了获得下贝氏体，以提高强度、硬度、韧性和耐磨性。低碳钢一般不采用等温淬火。